FAQ
Mieux Comprendre Minrail Inc
Questions fréquemment posées 
Nous avons compilé l'ensemble des questions fréquemment posées suivantes pour vous aider à obtenir les réponses dont vous avez besoin à propos de SAMS ™, le système minier à faible profondeur. 
SAMS ™ est le résultat d'efforts de R & D étendus et d'une expérience pratique des professionnels de l'industrie minière, mais plus important encore, il répond aux attentes, préoccupations, suggestions, frustrations et problèmes de sécurité exprimés par les intervenants de l'industrie. 
Les dépôts peu profonds sont peut-être parmi les géométries les plus difficiles à travailler, principalement en raison des quelques outils et techniques disponibles. Lorsque vous utilisez notre système minier à angle peu profond, les travailleurs se tiennent debout sur un sol de travail ferme et peuvent profiter des outils et de l'équipement normalement utilisés pour d'autres techniques d'exploitation minière. Nous avons développé une gamme très complète d'équipements, d'outils et de techniques qui amènent l'exploitation minière à faible profondeur à un niveau de mécanisation sans précédent. 
 
 
Qu'est-ce qui est si innovant dans SAMS ™? 

La capacité d'innovation de notre système minier à faible profondeur repose sur sa facilité d'installation et d'utilisation dans les applications minières souterraines. Le système est composé d'un équipement minier modulaire monté sur un rail suspendu, boulonné au toit des travaux souterrains. Notre garde-corps est littéralement l'épine dorsale du système. Il est extrêmement robuste et robuste, et pourtant, assez léger pour être manipulé en toute sécurité par un seul travailleur avec l'équipement de levage approprié. Il est également peu coûteux d'acheter, d'exploiter et de maintenir. 
 
Le système peut-il être installé dans une grande mine mécanisée? 
 
Oui. Bien que nous ayons conçu notre produit dans le but de mécaniser de petites opérations souterraines, n'importe quelle partie de SAMS ™ peut également être installée et utilisée dans de grandes mines. Si l'équipement est destiné à la production minière, la géométrie du corps minéralisé doit respecter les critères de forme spécifiés 
(c'est-à-dire assez plat ou plongeant de + 10 jusqu'à + 45 degrés). Si l'équipement est utilisé à d'autres fins, telles que des travaux d'excavation généraux (salle des pompes, salle des concasseurs, atelier, etc.), il n'y a pas de réelles limites. 
 
Le système peut-il être installé dans un petit type de dérive de voie ou dans des mines étroites? 
 
Oui bien sûr. L'équipement est conçu spécifiquement pour les petites exploitations minières. Il peut être utilisé pour l'extraction minière de production ou pour des travaux d'excavation divers (salle des pompes, salle des concasseurs, atelier, etc.). 
À des fins de transport, quelle est la taille de la plus grande composante? 
La plate-forme télescopique est le composant le plus important. Ses dimensions, y compris la remorque de levage, sont 66 pouces de haut par 53 pouces de large par 19 pieds de long. Ces dimensions correspondent généralement à l'espace disponible dans une infrastructure d'arbre typique à trois compartiments. 
 
 
À des fins de transport, quel est le poids du composant le plus lourd? 
 
La plate-forme télescopique est le composant le plus lourd, pesant 6.000 livres. 
 
 
Combien de temps faut-il pour installer une configuration d'arrêt? 
 
D'après ce que nous avons vu jusqu'ici, 10 heures ou moins sont nécessaires pour une équipe de deux personnes pour mettre en place l'ensemble du système. 
 
 
En regardant les composants SAMS ™, ils semblent assez robustes et lourds. Comment deux personnes peuvent-elles les manipuler si facilement?
 
Les composants SAMS ™ sont soulevés en place à l'aide d'un groupe de moteurs de levage très simple mais efficace monté sur les unités de rail du poste de travail. Étant donné que ces palans sont alimentés par batterie, l'équipe d'installation peut installer le système immédiatement. Et grâce au flux de travail d'installation unique que nous avons développé, aucun travailleur n'a besoin d'exercer des efforts inutiles ou de réaliser des manœuvres dangereuses, car la majeure partie de la charge est gérée par notre système de levage. Ce système est si efficace qu'un seul opérateur peut effectuer seul l'assemblage du système. Cela dit, nous recommandons toutefois que l'installation soit effectuée par une équipe de deux personnes pour des raisons de sécurité. 
 
 
Quelle est la puissance électrique requise pour un chantier typique? 
 
La charge de puissance pour chaque poste de travail est de 30 chevaux ou 22,4 kW, ce qui est inférieur à 40 ampères à 600 volts. 
 
 
Le système a-t-il besoin d'un matériel électrique spécial ou d'exigences? 
 
SAMS ™ est livré avec son propre sous-panneau électrique. Une «perceuse jumbo» ou une prise de courant de machine à souder est habituellement le seul appareil électrique spécifique nécessaire pour se connecter au réseau électrique de la mine. 
 
 
La crémaillère et le pignon montés sur votre système de garde-corps sont-ils vraiment nouveaux? 

Non, pas vraiment. Au début du 19ème siècle, les trains ascendants escarpés étaient équipés d'un système de propulsion à crémaillère (ou roues dentées). Plus tard, les pays nord-américains et européens ont appliqué ce principe dans différentes applications (par exemple, les chemins de fer de transport de passagers et les mines de charbon). Au cours des dernières décennies, diverses machines, y compris quelques équipements miniers, utilisent ce concept pour transmettre de la puissance à un dispositif de manutention de charge. 
 
Y a-t-il une chance d'obstruer le rail avec de la poussière ou des pierres? 
 
Non, s'il est installé conformément aux spécifications, le panier à l'envers (dents pointant vers le bas) ne peut pas recueillir de débris. La poussière ambiante et l'humidité présentes dans l'environnement minier souterrain peuvent provoquer l'accumulation de saleté sur les surfaces du rail, mais cela ne devrait pas nuire à l'efficacité du système de traction. Cependant, une inspection visuelle quotidienne dans le cadre de la routine d'inspection normale du lieu de travail est fortement recommandée. La prévention est votre meilleure stratégie pour éviter les problèmes. 
 
 
Quelle est la capacité de charge du système de garde-corps? 
 
La capacité de charge limite ultime de chaque section de rail est de 120 000 lbf ou 533,8 kN (c'est-à-dire près de 60 tonnes). Une telle capacité est nécessaire pour soutenir les énormes forces et vibrations transmises au rail par les modules d'équipement minier. 
 
 
Des stabilisateurs sont-ils nécessaires pour déplacer une charge lorsque vous utilisez le module télescopique? 
 
Non. Le système à double rail de Minrail est conçu pour distribuer des charges dans pratiquement toutes les directions. Par conséquent, aucun stabilisateur n'est requis pour ramasser une charge, la déplacer et même monter ou descendre le chantier. 
 
 
Une charge peut-elle être déplacée même si la flèche est complètement déployée? 
 
Oui, tant que la charge est dans les limites recommandées. 
 
 
Quel est le facteur de sécurité de la flèche télescopique équipée de la plate-forme de travail? 
 
Le facteur de sécurité varie entre 10 et 6 selon que la flèche est complètement rétractée ou déployée. En d'autres termes, vous pouvez charger en toute sécurité près de 2 000 lb sur la plate-forme de travail, prolonger complètement la rampe, monter ou descendre le chantier, tout en respectant les limites de sécurité. 
 
 
Que se passe-t-il si la plateforme est "surchargée"? 
 
Des cellules de charge ont été placées sur le système hydraulique pour surveiller les charges sur la flèche. Une fois la charge maximale atteinte, les projecteurs à DEL de la plate-forme «clignotent» pour avertir l'opérateur que la capacité de charge est proche de sa limite. Si la charge continue d'augmenter, la rampe descendra lentement ou arrêtera de bouger pour éviter des dommages ou une panne. 
 
 
Comment le rail est-il maintenu?
 
Nous utilisons un boulon d'ancrage Dywidag®ii qui a un filetage mécanique sur toute sa longueur, de sorte que le rail puisse être installé parfaitement à niveau, quelle que soit la forme du toit. Le boulon a une longueur nominale de 60 pouces avec un diamètre de 19 mm. Il est inséré dans un trou de taille appropriée et scellé en place avec une résine époxy en deux parties. Un autre avantage du boulon Dywidag® est qu'il peut être rallongé en utilisant des accouplements lorsque les conditions du sol sont accidentées, cassées ou inégales. 
 
Quelle est la force de ce boulon Dywidag®? 
 
Lorsqu'ils sont correctement installés, les boulons Dywidag® peuvent supporter des charges de tension allant jusqu'à 15 tonnes et des charges de cisaillement d'environ 10 tonnes. 
 
 
Le rail peut-il être réutilisé une fois que le chantier est épuisé? 
 
Oui. Les rails peuvent simplement être déverrouillés du toit et empilés de côté pour une utilisation ultérieure. Ce n'est pas le cas pour les boulons d'ancrage, car la seule façon de les enlever est de les casser. 
 
 
Un rail endommagé peut-il être réparé ou recyclé? 
 
Oui. Chaque unité de rail a quatre parties qui peuvent être remplacées à condition que vous ayez l'outil approprié pour les fixer. Les composants sont fixés ensemble avec des boulons à manchon serti qui nécessitent un outil spécial pour les enlever. Les rails peuvent être réparés par l'opérateur ou échangés contre des unités d'usine neuves ou réaménagées. 
 
 
Comment la première section de rail est-elle installée dans le poste de travail? 
 
Premièrement, quatre sections de rails sont posées sur le sol et boulonnées ensemble. Deuxièmement, cet assemblage de rails est hissé et aligné avec des lignes de référence peintes sur les murs. Une fois l'alignement correct établi, les rails sont ancrés au toit à l'aide de boulons Dywidag® à l'aide d'un échafaudage et d'un équipement de forage appropriés. 
 
 
Le pas des rails peut-il être modifié une fois la configuration initiale effectuée? 
 
Oui. Nous avons non seulement des rails étroits, mais aussi des rails incurvés. Le changement de hauteur peut aller de "0" vers le haut ou vers le bas jusqu'à +/- "45" en utilisant des combinaisons de rails courbes. Les courbes disponibles sont de 3,0, 7,5 et 11,25 degrés en pas positif ou négatif. 
 
 
Quelle est la distance la plus courte entre le «0» et le «45» du rail? 
 
Quatre rails de "11,25" boulonnés ensemble monteront le système dans une distance horizontale de 20 pi (6 m). 
 
 
Le rail peut-il être installé à un angle de 90 degrés ou près de celui-ci? 
 
Les rails et le système de propulsion peuvent soutenir les charges publiées même à 90 degrés, mais les modules miniers ne sont pas conçus pour fonctionner dans cette attitude. SAMS ™ est conçu pour une gamme spécifique d'applications qui ne dépassent pas 45 degrés. 
 
Comment le rail est-il transporté, soutenu et manipulé lors de son installation dans le chantier? 
 
Au poste de travail, une unité de rail est levée pour permettre à la plate-forme de travail de se déplacer en dessous. L'unité de rail est ensuite abaissée pour reposer sur la main courante de la plate-forme qui est équipée d'entretoises de retenue spécifiquement conçues. De là, l'unité de rail devient une partie de la plate-forme de travail jusqu'à ce qu'elle soit mise en place en utilisant la flèche télescopique. Le rail est alors aligné devant le système de garde-corps et avec un cric (type à vis), le «nez» du rail est relevé pour s'adapter à l'alignement de la balustrade. Le rail est ensuite boulonné en place. 
 
 
Comment pouvons-nous aligner le rail et le fixer correctement lors de son installation dans le chantier? 
 
Une nouvelle section de rail est mise en place et boulonnée à la section précédemment installée. Les trous de montage avant et arrière, situés sur chaque entretoise, doivent être alignés assez près pour que les boulons de montage puissent glisser. Ceci est réalisé par des micro-mouvements de notre flèche télescopique. Une fois fixée, la nouvelle section de rail supportera et s'alignera dans les deux "tangage" et "direction". L'entretoise avant du rail a des trous de guidage à travers lesquels l'opérateur va percer les trous des boulons d'ancrage. Enfin, des cartouches de résine sont insérées, suivies du boulon d'ancrage et de la pile de rondelles et d'écrous. Une fois les boulons d'ancrage installés, l'avant du rail est mis à niveau en serrant les écrous afin d'éviter que le garde-corps "roule" sur son axe. Un niveau de charpentier peut être utilisé pour effectuer cette tâche. 
 
 
Comment les modules roulent-ils sur le système de garde-corps? 
 
Nous avons développé et breveté un dispositif appelé "module de poutre support" ou "SBM". Il est composé de deux unités de chariot montées avec des suiveurs de came supérieurs et inférieurs. Les suiveurs de came supérieurs reposent sur la surface supérieure de la bride inférieure du rail. Les suiveurs de came inférieurs en forme de roue de chemin de fer, qui touchent à peine la surface inférieure du rail, maintiennent le chariot aligné. Une paire d'unités de chariot reliées à une traverse spécialement conçue complète l'ensemble de poutre de support. Un SBM peut même être équipé de deux moteurs hydrauliques si un module donné a besoin d'une capacité d'auto-propulsion et de freinage. Les moteurs sont actionnés par l'unité de puissance située derrière le composant minier principal SAMS ™. Chaque module d'exploration SAMS ™ est connecté à un ou deux SBM. 
 
 
Combien de temps faut-il pour installer un module de poutre de support? 
 
L'installation d'une unité complète SBM devrait prendre environ 20 minutes. 
 
 
 
Quel est le poids du module de poutre de support? 
 
Le poids d'une unité SBM complète est d'environ 1 000 lb, selon que l'on installe un, deux ou aucun moteur. 

Quel type d'équipement de forage est utilisé pour développer la dérive inclinée? 
 
Nous avons conçu une plate-forme de développement pour conduire la dérive inclinée (parfois appelée «draise»). Notre unité de forage est construite autour d'un équipement bien connu appelé "Long-Tom". Autrement dit, la plate-forme est composée de deux cylindres pneumatiques indépendants, chacun monté avec une unité de forage pneumatique. Compte tenu de la petite taille de la section de dérive (ou de draise), la foreuse Long-Tom a été choisie pour sa simplicité ainsi que pour ses faibles coûts d'acquisition et d'entretien. 
 
 
Pourquoi une perceuse "Jumbo" n'est-elle pas utilisée? 
 
Pour le moment, la machine Long-Tom est plus que suffisante pour gérer la section de dérive plutôt petite de la technique SAMS ™. Essayer d'adapter une plate-forme Jumbo dans une si petite ouverture, qui est rarement plus grande que 
3,0 m sur 3,0 m, serait assez difficile et encombrant. Cependant, nous travaillons sur une unité Jumbo que nous prévoyons de fabriquer pour des applications nécessitant des sections de coupe initiales beaucoup plus grandes. 
 
 
Quelle est la disposition typique du service minier dans la draise? 
 
Lors de l'élaboration du dessin, les services miniers sont installés à côté du système de garde-corps. Ces services sont distribués en utilisant un type de tuyauterie "victaulic" régulier. Un tuyau de 3 pouces de diamètre, programmé 20, est utilisé pour distribuer l'air comprimé, tandis que l'eau industrielle est acheminée par un tuyau de 2 pouces de diamètre programmé 20. Un tuyau de ventilation de 16 pouces est installé le long du rail pour la ventilation, ainsi qu'un câble coaxial «d'alimentation de fuite» pour la communication, la transmission de données et le contrôle de tir. 
 
 
Quel équipement de forage est utilisé pour les trous de mine de production? 
 
Contrairement à son homologue «développement», le forage de production est une technologie beaucoup plus sophistiquée. La technique d'extraction SAMS ™ nécessite des modèles de forage spécifiques qui sont quelque peu inhabituels pour les appareils de forage souterrains normaux. Le châssis de forage a été entièrement conçu par Minrail, car aucun de ceux qui répondaient à nos besoins n'a pu être trouvé. En outre, nous avons insisté sur la conception d'équipements qui réduiraient le besoin de changement fréquent d'équipement lorsque des besoins de forage différents sont rencontrés. Par exemple, notre châssis peut percer des rangées de trous précisément le long d'une ligne donnée, même avec un axe de trempage double et sur la même installation, être reconfiguré rapidement pour percer les montants verticaux des boulons de câble. Notre installation unique est également conçue pour être suffisamment flexible pour être montée avec des têtes de forage pneumatiques peu onéreuses ou des unités hydrauliques puissantes. 
 
 
Des boulons de câble scellés peuvent-ils être installés dans le chantier? 
 
Absolument. Nous sommes actuellement en pourparlers avec une entreprise canadienne pour adapter l'un de ses produits à un module de boulonnage de câble. Le module sera monté avec une grande bobine de câble qui sera alimentée par une tête d'insertion. L'opérateur n'aura besoin que de contrôler la tête d'insertion et de fixer les tuyaux d'injection et de respiration. Le bombement et la coupe du câble sont effectués par la tête d'insertion. 
 
Mis à part les boulons d'ancrage ordinaires ou les barres d'armature, peut-on installer des matériaux de soutien au sol spécialisés dans le chantier?
 
Oui. Il n'y a pratiquement aucune limite au type de matériel de support au sol et aux techniques qui peuvent être appliquées. L'application de béton projeté, Super Swellex®, les boulons de câble scellés ne sont que quelques-uns des matériaux spécialisés que nous avons proposés. 
 
 
Quel type d'équipement de forage est utilisé pour le boulonnage des câbles? 
 
Comme expliqué ci-dessus, la même plate-forme de forage de production est utilisée pour le forage de boulons de câble. 
 
 
Le béton projeté peut-il être appliqué dans une draise ou dans le chantier? 
 
Oui. Cependant, un module de machine à béton projeté est toujours en cours et devrait être disponible sous peu. 
 
 
Est-il possible de communiquer avec le travailleur même si les exercices sont en cours? 
 
Oui. Tous les travailleurs, les superviseurs et les membres du département technique sont munis d'une lampe de mineur équipée d'une radio FM intégrée. Le contact avec une personne sur le lieu de travail au travail se fait en composant le code d'appel qui fera clignoter les projecteurs LED du chantier et signaler un appel entrant. 
 
 
Est-il possible d'atteindre le site de travail (à la face) sans forcer le travailleur à désinstaller son équipement?
 

Oui. Chaque poste de travail est équipé d'une nacelle utilitaire installée à son extrémité la plus éloignée. Il est connecté à sa borne de recharge pendant toute la durée du cycle minier du chantier. Si un superviseur ou une équipe de maintenance doit atteindre le site de travail, ils doivent simplement monter à bord et «remonter». L'unité est alimentée par batterie et prête à être utilisée, en tout temps, en cas de panne de courant ou d'urgence. 
 
 
Que se passe-t-il s'il y a une panne de courant ou pire, on croit que le travailleur est inconscient et coincé dans son lieu de travail?
 
Une panne d'électricité est considérée comme un événement assez bénin, étant donné que la nacelle utilitaire peut facilement remorquer la plate-forme en toute sécurité vers le poste de travail. Si un travailleur est inconscient, un état d'urgence est déclaré et le protocole de secours approprié est initié. Une fois de plus, la nacelle utilitaire peut être utilisée car elle a été conçue spécifiquement pour une telle situation. L'équipe de sauvetage minier atteindra le site de travail et évaluera l'état de santé général du travailleur. Ensuite, la nacelle servira à ramener l'équipe de secours et l'ouvrier blessé à l'abri 
 
Quel type de télécommande SAMS ™ utilise-t-il? 
 
Un système sans fil est utilisé pour des raisons de commodité. Les télécommandes utilisées sont assez compactes et spécialement conçues pour une application souterraine. La télécommande alimentée par batterie peut facilement être remplacée par une nouvelle charge si nécessaire. 
 
 
Que faire si le travailleur trébuche et perd le contrôle de la télécommande? 
 
La télécommande est équipée d'un commutateur d'inclinaison interne. L'interrupteur est entièrement réglable avec un angle et un timeout de déclenchement. Si la télécommande est maintenue dans une position inconfortable pendant une période de temps donnée, l'unité d'alimentation s'éteindra automatiquement. Si le travailleur trébuche et tombe, la pompe hydraulique cessera de fonctionner jusqu'à ce que le travailleur remette l'unité de puissance. 
 
 
Quelle est la hauteur minière minimale? 
 
1,2 m ou 4 pi est le plus épais minimal. Nous avons besoin de conduire un Draise ayant au moins 2,8 m de hauteur, mais la partie de la production de chantier, debout latéralement, peut avoir aussi peu que 1,2 m. 
 
 
Comment l'opérateur peut-il travailler dans une petite ouverture (c'est-à-dire 1,2 m)? 
 
L'opérateur n'a jamais besoin de s'exposer à un tel espace confiné. Tout le travail de roche est fait à distance. Avec l'aide des caméras, des moniteurs et des outils de la flèche télescopique, le travailleur est debout en toute sécurité de côté la zone confinée et exploite l'équipement à distance. 
 
 
Quelle est la hauteur d'extraction maximale? 
 
D'un point de vue pratique, nous estimons que 6 m est la hauteur maximale à laquelle nous pouvons travailler en toute sécurité. Bien que nous n'ayons pas encore miné un chantier aussi important, le workflow minier SAMS ™ est destiné à réaliser des travaux de rocaille dans de telles conditions. Si la zone de minerai à exploiter est plus épaisse que 6 m, nous l'exploiterons probablement en deux ou plusieurs passes. 
 
 
Quelle est la largeur maximum d'extraction? 
 
La meilleure pratique consiste à concevoir un plan de mine donné avec des chantiers allant de 12,5 à 15 m de largeur. Nous avons réalisé par expérience que les chantiers de plus de 15 m fournissent des conditions de travail beaucoup plus difficiles. Le gain attendu de la productivité avec plus larges chantiers sera probablement compensée par des conditions de travail plus difficiles et peut-être compromettre la stabilité et de l'intégrité de chantier. 
 
 
Quel est le cycle minier typique de la draise? 
 
La draise est conduite selon un flux de travail standard "drill - blast - support - muck". D'autres tâches sont également nécessaires pour compléter cela en installant les services de la mine ainsi que toute la tuyauterie pour l'air comprimé, eau, ventilation et communication. La draise est conduite tout le long du chantier. Une fois terminé, l'appareil de développement est retiré et remplacé par un équipement de production. 
 
 
Quel est le taux de développement attendu dans la draise? 
 
Étant donné qu'il n'y a pas encore de véritable test sur le terrain, nous nous attendons à ce que le même taux de progression soit observé dans une situation similaire, comme conduire une relance avec un grimpeur mécanisé. À des fins de planification, nous envisageons de prendre une ronde de 10 pieds (cassée à 9,5 pieds) dans un quart de travail de dix heures. De plus, nous appliquons systématiquement un facteur d'efficacité de 85% pour déclasser le chiffre estimé et le rendre plus réaliste. 
 
 
Quel type d'explosif est utilisé pour la dérive? 
 
Le type explosif est à peu près le même que celui utilisé dans une activité de rocaille similaire. Les trous sont chargés avec un primaire et remplis pneumatiquement avec AN / FO. 
 
 
Comment la roche brisée est-elle enlevée du visage? 
 
Nous avons conçu une lame d'excavatrice qui s'adapte à l'avant de la flèche télescopique. Quand il est temps d'enlever la pile de roche brisée, l'excavatrice est utilisée pour creuser et gratter l'endroit. Le matériau de roche est ensuite ramené à la dérive du seuil en utilisant un seul concasseur à tambour équipé d'un racloir. 
 
 
Y a-t-il une chance de se faire toucher par une chute de pierre pendant l'installation de soutien au sol? 
 
SAMS ™ comprend une gamme complète d'équipements miniers destinés à fournir l'environnement de travail le plus sûr possible dans ce domaine d'application. L'installation de support au sol est en effet assez difficile dans l'exploitation minière à faible profondeur, mais avec SAMS ™ tout risque d'exposition aux chutes de pierres est pratiquement éliminé. 
 
 
Quel type d'explosif est utilisé pour le dynamitage? 
 
Contrairement aux trous de mine de développement, les trous de mine de production sont chargés d'explosif en émulsion. L'agent de sautage est stocké dans un conteneur spécialement conçu, équipé d'une pompe, et remorqué par la plateforme de travail jusqu'au site de travail. 
 
 
Quel type de détonateur est utilisé? 
 
Nous préférons utiliser des détonateurs électroniques au lieu du type électrique ou Nonel. Nous pensons que les détonateurs électroniques offrent un meilleur contrôle de la fragmentation et sont beaucoup plus sûrs à utiliser.
 
Existe-t-il un équipement spécialisé pour charger et chronométrer le souffle de production? 
 
Nous utilisons un conteneur d'émulsion spécialement conçu équipé d'une pompe de chargement. Ce conteneur est rempli et transporté au poste de travail par un véhicule de service. Il est ensuite manipulé de la même manière qu'avec n'importe quel autre module SAMS ™; il est hissé sur place, sécurisé puis remorqué jusqu'au lieu de travail et mis en service. La synchronisation de l'explosion est programmée à l'aide d'un ordinateur portable relié à un module de dynamitage d'interface pour chaque détonateur. Un logiciel spécial est utilisé pour lier l'adresse IP de chaque détonateur. Une fois l'explosion codée, les simulations sont exécutées pour s'assurer que l'explosion se déclenchera correctement. 
 
 
Comment la roche brisée est-elle retirée du chantier
 
La roche brisée est traitée de la même manière que la roche brisée produite pendant la phase de développement. Le matériau est ramené à la dérive du seuil en utilisant le module d'excavatrice en combinaison avec un déflecteur. Pour les chantiers d'une hauteur de 3,5 m ou moins, une seule unité de broyage du tambour suffira à abaisser le matériau. Un double tambour ainsi que des poulies de transfert et de guidage sont nécessaires pour les chantiers supérieurs. 
 
 
Quel est le taux de production attendu dans la phase de production? 
 
Le taux de production peut varier d'une mine à l'autre car il n'y a pas deux mines partageant la même géométrie et les mêmes conditions. Néanmoins, le taux de production minimal ne devrait pas tomber en dessous de 50 tonnes par homme - déplacement (tpms) en moyenne. Ce chiffre peut être attendu dans des conditions de veines très étroites puisque la phase de développement dure aussi longtemps que la phase de production. Sur des chantiers beaucoup plus grands, par exemple 3,5 m et plus, les cadences de production peuvent aller jusqu'à 150 tpms. 
 
 
Combien de pièces d'équipement seront nécessaires pour atteindre le taux de productivité déclaré? 
 
Pour répondre à cette question, nous devons expliquer comment fonctionne SAMS ™. Étant donné que les composants SAMS ™ (plate-forme télescopique, appareils de forage, etc.) sont modulaires, ils peuvent être partagés entre les chantiers en fonction de leur stade de développement ou d'extraction. Par exemple, un chantier peut être à un stade précoce de développement, alors qu'un autre est en cours de forage de production ou dans les dernières heures de la phase de déblayage. Un assez petit groupe d'équipement pourrait suffire à faire bouger les choses. D'autre part, si le débit minier doit être beaucoup plus élevé, alors le groupe d'équipement sera évidemment plus grand et le nombre de chantier actif devra également être plus élevé. À titre d'exemple, nous avons calculé qu'un taux d'exploitation de 600 tonnes par jour (Tpj) peut être géré avec un groupe d'équipements composé de deux modules Long-Tom, deux foreuses Long-Hole, deux plates-formes télescopiques avec les accessoires associés , trois unités de concassage et environ 350 unités de rail. 
 
Une formation spéciale est-elle requise pour utiliser SAMS ™? 
 
Oui. Un programme de formation est disponible pour chaque poste, y compris les mineurs, le personnel d'entretien, les ingénieurs miniers, les techniciens miniers et les superviseurs. Minrail affectera une équipe de formation pour fournir une formation au personnel du client. La période d'entraînement devrait normalement durer trois mois environ. 
 
 
Est-il possible d'utiliser le remblai pour maximiser l'extraction du volume de minerai? 
 
Oui bien sûr. Remblayer le chantier est peut-être la meilleure option pour maximiser le facteur d'appel de la mine. Les chantiers remblayés favorisent également la stabilité et l'intégrité de l'infrastructure de la mine, réduisant ainsi les risques de perdre une partie de sa précieuse réserve. 
 
 
Le remblai est-il absolument nécessaire? 
 
Non. D'un point de vue économique, le remblayage des chantiers n'est peut-être pas possible, alors laisser des piliers de nervure entre des chantiers adjacents est peut-être plus approprié et parfaitement acceptable. Bien que cette méthode ait fait ses preuves, le risque de perdre une partie du dépôt est possible si la mine n'est pas conçue correctement. Par conséquent, une étude approfondie de la mécanique des roches est recommandée afin d'évaluer et de définir la forme du chantier et les critères d'exploitation. 
 
 
En ce qui concerne la conception de la mine, la disposition du chantier est-elle toujours la même quelle que soit sa taille? 
 
Non. Comme expliqué précédemment, il n'y a pas deux dépôts identiques. Par conséquent, chaque dépôt doit être évalué en fonction de ses caractéristiques uniques avant sa conception finale. Cela dit, des similitudes entre les différentes conceptions minières sont cependant attendues puisqu'elles partagent un attribut commun; une géométrie à faible pendage. 
 

 ii Dywidag est une marque déposée de DYWIDAG - Systems International (DSI)